L'Enrobé à Chaud

Qu'est ce qu'un enrobé à chaud ?

Il s'agit d'enrobés fabriqués aux alentours de 180°C, dans une centrale d'enrobage. L'objectif est de produire un enrobe qui sera transporté à chaud vers le chantier d'épandage, pour former la couche supérieure du revêtement des infrastructures routières. Il est mis en oeuvre à une température d'environ 150 °C au moyen d'un finisseur. En dessous de 130°C, un enrobé à chaud devient difficile à travailler, et la qualité de l'application peut en pâtir.

Fabrication

L'enrobé est fabriqué dans des usines appelées « centrales à enrobés », fixes ou mobiles, utilisant un procédé de fabrication continu ou par gâchées.

Il est mis en oeuvre à chaud (150 °C environ) à l'aide de machines appelées « finisseurs » qui permettent de le répandre en couches d'épaisseur désirée. L'effet de « prise » apparaît dès le refroidissement (< 90 °C), aussi est-il nécessaire de compacter le béton bitumineux avant refroidissement en le soumettant au passage répété des « rouleaux compacteurs ». Contrairement au béton de ciment, il est utilisable presque immédiatement après sa mise en oeuvre.

La fabrication de l'enrobé à chaud est réalisé dans des usines appeler centrale d'enrobage continu, ou discontinu.

Issu des USA, la production en continu est la méthode la plus récente et la plus économique. Les dosages, le malaxage et la production des enrobés se font en continu ; les granulats sont chauffés et introduits de façon continue dans le malaxeur avec le bitume. Ce procédé permet de produire un matériau de même formulation à grand rendement.

La production en discontinu consistant à produire des gâchées successives est la méthode la plus ancienne et la plus universelle.
Elle est pratiquée dans tous les pays du monde et cela d'autant plus que les classements granulométriques des agrégats sont médiocres. Par ailleurs, cette méthode est préconisée pour la production du type "épicerie", lorsque les clients demandent des productions très variées tant au niveau des formules, de la durée de malaxage variable que des quantités (enrobés colorés et spéciaux, petites quantités ?).
 

Les solutions continues et discontinues se complètent. Toutefois, le continu sera conseillé dans les cas de granulats contrôlés et de qualité constante quel que soit le débit à partir de 10 T/h et sera même incontournable au delà de 350 T/h.

Transport et mise en oeuvre

Les enrobés sont déposés par les camions d?approvisionnement, conservant l'enrobé à la température d'application idéale de 150°C dans la trémie de stockage puis nivelés, et pré-compactés par la table.
Le compactage final est ensuite assuré par des compacteurs deux billes, en pratiquant un nombre de passage défini en fonction de la porosité et de la rugosité de surface à atteindre.

Différentes nature d'enrobé à chaud :

Aujourd'hui, il existe un éventail de solutions adaptées à des besoins très variés. Cet éventail correspond, pour chacun des types d'enrobés utilisés actuellement, à des qualités bien précises, et souvent, répond à la recherche d'un compromis entre ces qualités.

Classification :

Les enrobés bitumineux sont classé selon

· Leur granulométrie : Continue (dense, couche de base et liaison), semi grenue (couche de liaison et couche d?usure), grenue ( couche d?usure), discontinue (lorsqu?une classe granulaire intermédiaire n?est pas utilisée dans un combiné), drainante.
· Les Bétons bitumineux semi-grenus (BBSG)NFP 98-130, très utilisés en France pour les couches de roulement. Epaisseur de couche d'environ 6 cm.
· Les Bétons bitumineux minces (BBM)NFP 98-132, épaisseur de couche de 3 à 5 cm.
· Les Bétons bitumineux très minces (BBTM)NFP 98-137, épaisseur de couche de 2,5 cm. Très utilisé en France pour les couches de roulement, elle permet de réaliser une couche d'usure qui, après quelques années, pourra être rabotée et refaite.

D'autres techniques existent mais sont beaucoup plus rarement utilisées : telles que :

· Leur épaisseur d'utilisation : épais, mince, très mince, ultra mince
Types d'enrobés Appellation Taux de pose Kg/m² Épaisseur mm Utilisation
Grave bitume GB 0/20, GB 0/14 230 à 350 100 à 150 Couche d'assise
Béton bitumineux épais BBSG 0/14 50 à 100 Couche de liaison
Béton bitumineux mince B.B.M. 0/10 mm 90 à 115 25 à 50 Couche de roulement
Béton bitumineux très mince B.B.T.M. 0/10 mm 50 à 70 20 à 25 Couche de roulement
Béton bitumineux ultra mince B.B.T.M. 0/5 mmB.B.U.M. 0/5 mm 25 à 50 < 20 Couche de roulement
Béton bitumineuxclouté B.B.C. 0/10 mm 45 (mastic)8 (cloutage) 20 à 25 Couche de roulement
Béton bitumineux drainant B.B. Dr. 0/10 mm 80 40 Couche de roulement

Leurs performances mécaniques : souplesse, résistance en fatigue, acoustique, adhérence, couleur
§ Les Bétons bitumineux (BBME - NFP 98-141+EME, GB) ou Enrobés à Module Elevé (EME - NFP 98.140) , c'est à dire enrobés a module de rigidité élevé

Les EME (enrobés à module élevé) sont des enrobés à base de bitume dur, dont la composition a été optimisée pour garantir de bonnes performances tant en matière de stabilité que de durabilité.

Ces produits permette des économies substantielles grâce à la réduction des épaisseurs de chaussée.

Les corps de chaussée réalisé avec des BBME et des EME sont constitués de la façon suivante:

· une couche de fondation en grave reconstituée humidifiée
· une couche de base en grave bitume (GBO ou EME)
· une couche de roulement en béton bitumineux (BBA ou BBME)

Dans les années 80, les techniciens français ont développé et mis en en oeuvre des bétons bitumineux à hautes performances, à savoir des couches de support richement dosées en bitume très dur, à utiliser dans les cas de sollicitations sévères (fort trafic lourd canalisé, par exemple) en remplacement des matériaux normés de l'époque. Le but recherché était d'avoir une gamme d'enrobés d'entretien à très haute tenue à l'orniérage et à la fatigue. 2005, Le bilan actuel peut être résumé comme suit : les enrobés à module élevé EME testés et observés rendent tous les services escomptés. Les performances recherchées vis-à-vis de la résistance à l'orniérage et à la fatigue sont très bonnes. La représentation graphique des caractéristiques déterminantes (par exemple l'orniérage et la fatigue) des EME et des HMT.S et HMT, H «normés», met en évidence les domaines d'utilisation optimale de chacune de ces familles d'enrobés. Les plus performants à l'orniérage sont les EME suivis par les HMT.H et les HMT.S. Pour la résistance à la fatigue, les EME sont également les plus performants, nettement devant les HMT.S, puis les HMT.H, L'indicateur module de richesse (pseudo-épaisseur moyenne du film de liant qui entoure chaque particule minérale) permet d'établir assez simplement les plages des performances de ces différentes familles d'enrobés EME et HMT. Si le prix au départ du poste d'enrobage est plus élevé (car plus de liant) pour les EME que pour les HMT...S et les HMT...H, le niveau des performances et leur durabilité in situ compensent largement ce handicap. Les études nationales en cours devraient permettre d'établir, dans un futur relativement proche, les bases nécessaires à la normalisation des EME par la VSS